Czy Twoja firma potrzebuje Przemysłu 4.0?

Przemysł 4.0 został już odmieniony przez wszystkie przypadki, jednak dla osób które nie znają tego pojęcia wyjaśnimy krótko czym jest. Czwarta Rewolucja Przemysłowa jest koncepcją połączenia nowoczesnych procesów wytwórczych z przetwarzaniem i wymianą danych w całym przedsiębiorstwie, wykorzystując do tego m.in. systemy IoT, chmurę i aparaturę sterowniczą. Celem takiego podejścia jest przede wszystkim bardziej świadome monitorowanie danych i kontrola procesów produkcyjnych, co ostatecznie prowadzi do lepszych decyzji operacyjno-biznesowych.

Dlaczego Przemysł 4.0 jest istotny dla polskich firm?

Potrzeby konsumenckie dynamicznie się zmieniają, a przedsiębiorstwa chcące nad nimi nadążyć i wyróżnić się u klienta, sięgają po coraz to nowe technologie oraz maszyny bardziej elastycznie zaprojektowane pod te zmiany. Ponadto na rynku panuje konkurencja, jakiej nigdy wcześniej w historii przemysłu nie było. W związku z tym samo utrzymanie się na powierzchni jest poważnym wyzwaniem zakładów.

Pisząc ogólnie o Przemyśle 4.0 w polskich zakładach nie należy zapominać o spojrzeniu na każdą branżę, a czasem nawet produkt indywidualnie. Inaczej bowiem wygląda aktualny etap rozwoju w branży automotive, a inaczej w branży spożywczej, czy jakiejkolwiek innej. Należy śledzić branże i bezpośrednią konkurencję, ale nie trzeba spieszyć się z wdrażaniem konkretnych systemów automatyzacji tylko dlatego, że konkurencja zainwestowała. A co jeżeli konkurencja wybrała urządzenie, które dla naszego zakładu będzie nieodpowiednie? Konieczna jest analiza rozwiązań Przemysłu 4.0, możliwych do zaimplementowania. Odpowie nam, jak nasze procesy wytwórcze zmienią się pod względem jakości, wydajności, kosztów obsługi oraz w jakim czasie nastąpi zwrot z inwestycji (ROI).

A co jeśli zakład jest na etapie Przemysłu 2.0?

Przemysł 2.0 to era masowej produkcji jednak bez automatyzacji cyklicznych czynności. Oparta głównie na wynalezieniu elektryczności i linii montażowej. Zakład na etapie przemysłu 2.0 powinien przede wszystkim odpowiedzieć na pytania:

• czy istnieją w procesie wytwórczym czynności powtarzalne, które można zautomatyzować?
• jakie są najistotniejsze procesy dla zakładu – pod kątem wytworzenia i dostarczenia produktu, którego klient oczekuje?
• jak wygląda proces raportowania danych z różnych procesów – czy informacje nie spływają do osób decyzyjnych z opóźnieniem?

Programowalne sterowniki oraz komputery wprowadziły Przemysł w erę 3.0. Są one podstawą systemów automatyzacji produkcji, których najpopularniejszym aktualnie przykładem są roboty przemysłowe. W polskim przemyśle widzimy od kilku lat wzrost inwestycji w tego typu rozwiązania. Dodatkowo na porządku dziennych są już systemy IT do monitorowania, planowania i kontroli produkcji, jak MES, czy SAP. Posiadając takie oprogramowanie i decydując się na inwestycję we wdrożenie automatyzacji, błędem byłby brak integracji tych technologii.

Niezależnie jednak jak nazwiemy etap rozwoju danej firmy, ważna w przypadku tego rodzaju inwestycji jest również sytuacja całej branży, tempo rozwoju konkurencji, czy wielkość budżetu na inwestycję. Pamiętajmy, że zawsze właściwe będzie indywidualne podejście do sytuacji przedsiębiorstwa w odniesieniu do rynku.

Jakie problemy mają firmy bez wdrożonych rozwiązań automatyzacji i robotyzacji?

Brak automatyzacji jest dla produkcji ogromnym ograniczeniem. Zatrudnianie coraz to większej ilości personelu wiąże się z rosnącymi kosztami i staje się nieopłacalne. Tym bardziej, że nawet przedsiębiorstwa posiadające zautomatyzowane procesu borykają się z częstymi rotacjami pracowników. Najistotniejsze problemy zakładów firm produkcyjnych:

• Problem z zatrudnieniem na produkcji
• Wysokie koszty zatrudnienia pracowników
• Ograniczona możliwość skalowania biznesu
• Ograniczona konkurencyjność
• Brak efektywnego zbierania danych o procesach
• Zwiększone ryzyko wypadków

Jak rozpocząć proces adaptacji do Przemysłu 4.0?

Czas, czas i jeszcze raz proces. Wdrażanie przemysłu 4.0 to proces, którego przyspieszanie grozi ryzykiem fiaska. Dobrym początkiem będzie analiza obecnej sytuacji produkcyjnej. Poznanie zarówno dobrze funkcjonujących procesów, jak i tych, które wymagają poprawy jest niezbędne. Pozwala zidentyfikować obszary do usprawnienia lub wyeliminowania zbędnych kroków jeszcze przed automatyzacją. Jednocześnie istotne jest poznanie istniejących na rynku rozwiązań technologicznych, dzięki czemu dowiemy się jakie procesy są możliwe do automatyzacji, jakie są cele i wskaźniki efektywności dobrego wdrożenia, a przede wszystkim zyskujemy większą pewność inwestycji oraz zmniejszamy ryzyko nierentowności. Dalsze kroki związane są z wyborem integratora automatyzacji oraz zarządzaniem wdrożeniem, a do nich odsyłamy w oddzielnych artykułach, w których szerzej opisujemy temat:

👉 Jak zarządzać wdrożeniem automatyzacji produkcji?

👉 Wybór integratora robotów przemysłowych – zobacz co jest ważne

Podsumowanie

W każdym przedsiębiorstwie są czynności mniej i bardziej wpływające na – ogólnie pojętą – efektywność procesów produkcyjnych. Bez większego doświadczenia we wdrażaniu automatyzacji warto zacząć od mniejszych zmian, a najlepiej uzyskać poradę od integratora takich rozwiązań.

W naszych artykułach edukujemy, aby decyzja o automatyzacji produkcji była świadoma i przemyślana. Jeśli chciałbyś to docenić to zapoznaj się z naszymi usługami. 👇