Rodzaje przenośników i znaczenie ich doboru w transporcie wewnętrznym

W każdym zakładzie produkcyjnym istnieje potrzeba szybkiego i efektywnego transportu materiałów i produktów, pomiędzy różnymi etapami procesu. Jak wybrać niezawodny system przenośników?

Transportery, zwane również przenośnikami, mogą być wykorzystywane w różnych gałęziach przemysłu, a ich nieodpowiedni dobór może nie tylko ograniczyć szybkość transportu, ale także zwiększyć koszty zużycia energii, czy utrudnić sortowanie produktów. Ma to szczególne znaczenie w przypadku większych systemów przenośników, w których skala kosztów rośnie.

Rodzaje przenośników i ich zastosowania

Przenośniki dobiera się przede wszystkim ze względu na rodzaj transportowanego materiału – gęstość materiałów sypkich, skłonność do zlepiania i zbijania, współczynnik tarcia wewnętrznego, czy masa jednostkowa przedmiotu. Istotne są także inne czynniki, jak sposób podawania materiału – ciągły lub sekwencyjny, trasa i kierunek transportu, odległość przenoszenia, koszt wykonania i eksploatacji, czy niezawodność. Istnieje wiele rodzajów przenośników w przemyśle, a najpopularniejsze są przenośniki taśmowe, rolkowe oraz łańcuchowe. Jednak znajomość szerszej ich gamy daje większe możliwości zastosowania, co może wpłynąć na efektywność transportu wewnętrznego zakładu.

Przenośniki taśmowe

Wykorzystują elastyczną taśmę do przenoszenia materiałów. Tego rodzaju transportery wykorzystuje się najczęściej do materiałów sypkich i drobnych, ale również kartonów, skrzynek, czy płyt drewnianych.

• Ich zaletą jest bardzo duża wydajność, niskie koszty eksploatacji, małe opory ruchu i możliwość zmiany poziomu transportu

Ryzykiem stosowania przenośników taśmowych jest możliwość wystąpienia poślizgu między taśmą, a bębnem napędowym. Wymaga to od konstruktora uwzględnienia w projekcie właściwego systemu naciągania taśmy. Czasami konieczne staje się również stosowanie rozwiązań zwiększających współczynnik tarcia pomiędzy taśmą, a bębnem. Dla przykładu „gumowanie” bębna lub dodatkowe rolki przewijające – mają one na celu zwiększenie kąta opasania taśmy na bębnie – Dawid Mikus, Lider Zespołu Projektowego w PROSTER

Przenośniki rolkowe

Przenośniki rolkowe są zbudowane z rolek zamontowanych w ramie przenośnika, po których transportowany jest produkt. Mogą być napędzane silnikiem elektrycznym lub grawitacyjnie, zależnie od potrzeb i możliwości transportu. Nie ma jednak możliwości przenoszenia nimi niewielkich ładunków.

• Niewątpliwie ich zaletą jest możliwość transportu długich i ciężkich elementów oraz projektowanie skrzyżowań transportów

Przenośniki łańcuchowe

Stosuje się je głównie do transportu ładunków o dużej masie i wymiarach. Przenośniki łańcuchowe są często wykorzystywane w systemach transportu wewnętrznego z przenośnikami rolkowymi. W ich połączeniu, transportery łańcuchowe często przenoszą produkt w kierunku poprzecznym do kierunku transportu za pomocą przenośników rolkowych. Łańcuchy można bowiem zastosować między modułami przenośnika rolkowego.

• Podobnie, jak transportery rolkowe mają możliwość tworzenia skrzyżowań, ponadto ich koszty serwisu i obsługi są stosunkowo niskie

Przenośniki śrubowe

Przenośniki śrubowe (inaczej ślimakowe) używa się do transportu materiałów sypkich za pomocą śruby obracającej się wewnątrz koryta. Daje to możliwość mieszania materiałów w trakcie transportu i zastosowanie dla materiałów szkodliwych (dzięki szczelności). Wadą jest duże zużycie powierzchni śrubowej i koryta, czy duże zapotrzebowanie na moc.

Inne rodzaje przenośników: kubełkowe, wibracyjne, członowe, zabierakowe.

Jakie ryzyko niesie nieodpowiedni dobór przenośników?

Efektywność przenośników w procesie transportu można mierzyć poprzez wydajność teoretyczną przenośnika, a więc głównie objętość lub liczbę sztuk na jednostkę czasu. Błędnie dobrane transportery będą wpływały na zmniejszenie efektywności, a podstawowymi skutkami złego wyboru są:

• praca poniżej wymaganej wydajności
• uszkodzenie produktu, utrata kontroli nad jego pozycją lub niekontrolowana zmiana jego orientacji
• przeciążenie, a więc spadek trwałości podzespołów i szybsze ich zużyciem
• podniesienie poziomu hałasu ponad dopuszczalny
• zagrożenia bezpieczeństwa pracowników (niektóre konstrukcje są wykluczone dla konkretnych zastosowań z uwagi na przepisy bhp)

Normy bezpieczeństwa dla przenośników

Skoro mowa o bezpieczeństwie, to transportery wykorzystywane w przemyśle powinny spełniać szereg norm, aby zapewnić ochronę pracowników oraz właściwe działanie procesów produkcyjnych. Warunkiem koniecznym dopuszczenia do pracy przenośników poza strefą wygrodzoną jest osłonięcie wszystkich elementów wirujących, ruchowych, elementów przeniesienia napędu (np. przekładnia pasowa, przekładnia łańcuchowa), zabezpieczenie miejsc w obszarze styku taśma – rolka oraz zabezpieczenie innych miejsc niosących ryzyko wciągnięcia kończyny lub elementu ubrania. W konstrukcji przenośników ważne jest spełnienie odpowiednich norm, zależnych od jego typu – PN-EN 618, PN-EN 619, PN-EN 620 (Urządzenia i systemy transportu ciągłego – Wymagania bezpieczeństwa i EMC). A jak w praktyce wygląda dobór odpowiedniego układu przenośników?

Przykład zastosowania systemu przenośników taśmowych

Wymagania systemu: Dostarczenie prostopadłościennego produktu o niewielkiej masie z bardzo dużą wydajnością przy odpowiednim rozstawie produktów.

Koncepcja przenośników: Układ przenośników taśmowych, z których każdy kolejny dostarcza produkt z większą prędkością tak, aby rozciągnąć produkt do wymaganego rozstawu.

Zastosowane przenośniki: W praktyce, w miejscu przejścia pomiędzy transporterami może występować poślizg – powodowany występowaniem dużej różnicy prędkości pomiędzy przenośnikami oraz wskutek działania niskich sił tarcia, pomiędzy stosunkowo lekkim produktem, a dobranym rodzajem materiału taśmy przenośnika. To może skutkować gubieniem pozycji transportowanego produktu przez automatykę układu, a w konsekwencji podawaniem go do kolejnego urządzenia w nieodpowiednim momencie. Rozwiązaniem może być zmiana rodzaju taśmy na taką, która w kontakcie z przenoszonym produktem wykazuje dużo większy współczynnik tarcia.

Przykład zastosowania systemu przenośników rolkowych i obrotnic

Wymagania systemu: Transport ciężkiej palety z warstwami produktu do procesu depaletyzacji robotem przemysłowym.

Zastosowane przenośniki: Użyto do tego celu niskich przenośników rolkowych oraz obrotnic (na wysokości 100mm od posadzki). Celem była współpraca z paleciakami, czyli niskimi wózkami paletowymi, które mają ograniczoną możliwość podnoszenia palety. Dzięki takiemu rozwiązaniu, w całym systemie depaletyzacji, nie było potrzeby użycia kilku wind do palet. Obrotnice zostały zastosowane, aby precyzyjnie umiejscowić oraz nadać odpowiednią orientację palecie do procesu zrobotyzowanego.

Podsumowanie

Nie tylko rodzaj przenośnika, ale także materiały i podzespoły, z jakich jest skonstruowany mają duże znaczenie w systemach transportu wewnętrznego. W naszych artykułach edukujemy, aby wybór odpowiedniego wykonawcy systemów automatyzacji produkcji był przemyślany. Jeśli chciałbyś to docenić to sprawdź inne nasze artykuły oraz usługi.