Przemysłowe instalacje elektryczne w branży spożywczej

Bezpieczeństwo produktu produktu w przemysłowych instalacjach elektrycznych

Punktem wyjścia do omówienia rozwiązań elektrycznych stosowanych w przemyśle spożywczym są względy bezpieczeństwa rozumiane tutaj przede wszystkim w kontekście utrzymania czystości linii produkcyjnych. Najmniejsze bowiem zanieczyszczenie produktu może skutkować nie tylko stratami w produkcji, ale przede wszystkim nieść zagrożenie dla zdrowia konsumentów. Aby zapewnić najwyższy poziom bezpieczeństwa produkcji wszystkie elementy linii produkcyjnej, w tym instalacje zasilające, należy wykonywać w tak zwanych standardach higienicznych, które określa System HACCP (ang. Hazard Analysis and Critical Control Points System) – System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli. Jest to zespół wzajemnie powiązanych ze sobą procedur, realizujących jako całość system zarządzania bezpieczeństwem żywności.

W systemie tym główny nacisk, związany z nadzorem nad żywnością kładzie się na przyczynach zagrożeń bezpośrednio w miejscu ich powstawania. Dzięki temu przed wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne, związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem, maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym.

Projektowanie zgodne z higieną przemysłu spożywczego

Największym wyzwaniem wydają się być ekstremalne warunki pracy w tego rodzaju zakładach, zachodzące w szczególności podczas procesu dezynfekcji maszyn, linii technologicznych, a także całych zespołów produkcyjnych. Uwzględniając wymogi systemu HACCP, już na etapie projektowania, specjaliści PROSTER mocny nacisk kładą na stosowanie elementów i podzespołów minimalizujących bądź wyłączających ryzyko szkodliwego wpływu wilgoci, odporności na środki chemiczne, osadzania się brudu, itp.

Przykładem takim jest chociażby stosowanie obudów rozdzielnic w wykonaniu ze stali nierdzewnej. Korozja jest bowiem poważnym problemem, który oddziałuje nie tylko na samą rozdzielnicę (obniżenie jej wytrzymałości mechanicznej oraz trwałość instalacji), ale i jej bezpośrednie otoczenie, w tym produkt spożywczy znajdujący się na linii produkcyjnej zakładu przemysłowego. Równie istotne jest instalacja zamków w wykonaniu higienicznym pozwalającym zminimalizować lub całkowicie wyeliminować możliwość osadzania się zanieczyszczeń. Częstym rozwiązaniem jest wykorzystywanie obudów rozdzielnic z daszkiem skośnym. Rozwiązanie to dodatkowo zmniejsza obszary w których może gromadzić się brud.

Wspomnieć należy również o sposobie wprowadzenia kabli do rozdzielnicy, które jest realizowane od spodu szafki poprzez dławiki wykonane w standardach higienicznych. Bardzo ważnym elementem rozdzielnic są również silikonowe uszczelki zastosowane zarówno przy drzwiach, jak i odkręcanych częściach obudowy.

Trasy kablowe na obiektach przemysłowych

Również w przypadku tras odporność na korozję i zabrudzenia ma kolosalne znaczenie. Stąd preferowanymi rozwiązaniami są korytka siatkowe. Stosowane są w instalacjach elektrycznych na obiektach zakładów przemysłowych, które poddawane są higienicznemu czyszczeniu. Do kluczowych cech zaliczyć należy konstrukcję, która nie zatrzymuje zanieczyszczeń i wilgoci. Ponadto, w korytkach siatkowych kable posiadają lepsze chłodzenie. Tego rodzaju korytka są bardzo elastycznym rozwiązaniem pod względem możliwości dostosowania systemu trasy kablowej do konkretnych warunków obiektowych. Podstawowe elementy systemu są ocynkowane lub wykonane ze stali nierdzewnej.

Dla zapewnienia bardzo wysokiej jakości standardów higienicznych montaż tras kablowych wykonuje się poprzez spawanie – minimalizuje ono obecność elementów ruchomych (złączki, śruby), które mogą wpaść do produktu znajdującego się na linii. Warto zwrócić uwagę, że kable w instalacjach higienicznych są układane oraz pakowane pojedynczo, nie grupuje się ich w wiązki kablowe.

Cały artykuł można przeczytać tutaj: https://foodindustry-support.pl/rozwiazania-stosowane-w-przemysle-spozywczym-instalacje-elektryczne/