Usprawnienie depaletyzacji dla branży budowlanej

W branży budowlanej, a szczególnie w produkcji płyt warstwowych, sprawna depaletyzacja materiałów izolacyjnych jest ważnym elementem procesu produkcyjnego. Ręczne wykonywanie tej czynności jest monotonne, a przede wszystkim zagraża bezpieczeństwu pracowników. Wyzwaniem w depaletyzacji jest rozładowanie różnych rodzajów materiałów, które następnie muszą być buforowane i przetwarzane. Wymaga to sporej ilości miejsca na hali oraz systemu, który jest w stanie przetworzyć wiele rodzajów produktu na raz.

Firma Ruukki w Obornikach zajmuje się produkcją płyt warstwowych z rdzeniem wełna i PIR. Płyty mają zastosowanie w elewacjach zewnętrznych i wewnętrznych, sufitach magazynowych, centrach logistycznych, handlowych, czy biurowcach. – przedstawia firmę Pan Rafał Chwał, Inżynier Procesu w Ruukki

Firma PROSTER wdrożyła dla Ruukki system depaletyzacji arkuszy wełny mineralnej. Przyjrzyjmy się bliżej temu rozwiązaniu i jego wpływowi na proces produkcyjny.

Kolejne etapy procesu zrobotyzowanej depaletyzacji

1. Wyładowywanie palety bezpośrednio na system przenośników
2. Transport palety do miejsca rozpakowania z folii oraz inspekcji jakości
3. Rozpakowanie i weryfikacja, czy paleta nie posiada wad
4. Brak wad oznacza dalszy transport w miejsce oczekiwania na depaletyzację
5. Następuje proces depaletyzacji – robot zdejmuje wszystkie arkuszy wełny, które są przekazywane na linię produkcyjną do obróbki
6. Pusta paleta jest przekładana przez robota do miejsca składowania, skąd operator usuwa palety

Zrobotyzowany system depaletyzacji – wyzwania i rozwiązania techniczne

Depaletyzacja wełny mineralnej postawiła przed inżynierami szereg konkretnych wyzwań. Zapewnienie wydajności, która zmaksymalizuje efektywność maszyn produkcyjnych zostało zrealizowane przez dwa roboty, które naprzemiennie przekładają wełnę z palety na linię produkcyjną. Każdy z robotów jest zaprogramowany na pobranie arkusza z dwóch miejsc odbioru. Dzięki temu zapewniona jest nieprzerwana praca maszyn. Do robotów zostały skonstruowane chwytaki 2w1, które obsługują zarówno arkusze wełny, jak i potrafią przenieść palety na miejsce składowania.

Proces realizacji projektu rozpoczął się od zaprojektowania układu przenośników rolkowych, łańcuchowych oraz chwytaków do robotów. Następnie opracowany został projekt elektryczny i wykonanie rozdzielnic. W dalszej części przygotowaliśmy oprogramowanie sterujące i symulacje linii. Na koniec zostało przetransportowanie systemu do klienta, gdzie nastąpiła konfiguracja i uruchomienie. – tłumaczy Jarosław Tynka, Senior Project Manager w Proster

Przechowywanie dużego rozmiaru materiału wymaga również większej ilości miejsca w magazynie. Jednak w omawianym przykładzie zastosowano system przenośników rolkowych i łańcuchowych, który jednocześnie stanowi bufor 33 palet z wełną. To aż 3 dostawy z tira. Zakłady mierzą się także z wyzwaniem jednoczesnej obróbki różnych gatunków wełny. System depaletyzacji powinien więc dawać możliwość wyboru gatunku wełny, wielkości arkusza oraz ilości palet. Sterowanie zostało zrealizowane za pomocą panelu HMI, znajdującego się bezpośrednie przy linii.

Korzyści z wdrożenia systemu

System depaletyzacji daje korzyści przede wszystkim w postaci znacznego wzrostu wydajności oraz bezpieczeństwa, ale także logistyki i miejsca na magazynie. To bardzo ważne aspekty dla firm produkcyjnych, nie tylko z branży budowlanej.

System depaletyzacji dał nam wiele możliwości. Logikę dostaw wełny mineralnej jesteśmy w stanie tak dopasować, że bezpośrednio na rolki możemy załadować 3 dostawy z tira. Zyskujemy miejsce na magazynie, roboczogodziny pracowników, poprawiamy bezpieczeństwo, mamy możliwość produkowania z 4 gęstości wełny jednocześnie, a prędkość linii jest 100% wyższa, same plusy – wyjaśnia Pan Rafał z Ruukki

• Automatyzacja procesu pozwala na ciągłą, szybką depaletyzację – w omawianym przykładzie wydajność wzrosła o 100%
• Obniżenie kosztów, dzięki automatyzacji monotonnych zadań
• Optymalne umiejscowienie systemu depaletyzacji w istniejącym układzie hali produkcyjnej
• System dostosowuje się do różnych rozmiarów arkuszy wełny
• Eliminacja ryzyka urazów związanych z ręcznym przenoszeniem ciężkich arkuszy
• Zminimalizowanie uszkodzeń wełny dzięki precyzyjnemu chwytaniu i bezpiecznemu przenoszeniu
• Zapewnienie płynnego przepływu materiału do kolejnych etapów produkcji

Wnioski

Wdrożenie zrobotyzowanego systemu depaletyzacji wełny mineralnej w zakładzie Ruukki usprawniło proces produkcji płyt warstwowych. System zwiększył wydajność i bezpieczeństwo, jednocześnie minimalizując ryzyko uszkodzeń produktu.

Doświadczenia z tego projektu pokazują, że automatyzacja procesów, takich jak depaletyzacja, może przynieść znaczące korzyści w produkcji materiałów budowlanych. Jeśli chciałbyś dowiedzieć się, w jaki sposób procesy w Twoim zakładzie mogą być zautomatyzowane, zadzwoń lub napisz do nas 👉 https://proster.net.pl/umow-konsultacje/